Partie 2 - Expertise

Le titane est un matériau qui apporte énormément de confort par ses propriétés mécaniques. En revanche, il est difficile à travailler, avec beaucoup de contraintes. C’est l’une des raisons pour laquelle il fallait nous entourer d’experts. « Nous travaillons le titane depuis notre création, dans les années 90. Les tubes sont usinés, façonnés, ovalisés et pliés chez nous pour créer les différentes formes et tailles de cadre. Ils sont ensuite brossés, puis stickés. Cela représente une dizaine d’heures de travail par cadre, avant qu’ils ne partent chez le soudeur Bonetti. » explique Luca Locatelli, l’un des fondateurs de Dedacciai.

La proximité avec l’Italie était aussi un atout : avant le confinement et la tension du contexte sanitaire, Louis Motte, ingénieur cadre, Clément Boens, designer et Eric Goussen, chef de produit, sont allés chez Dedacciai pour concevoir un premier prototype, et lancer un projet qui sera rapide dans son développement.

« Sur la géométrie de ce vélo, on est allés chercher le confort suprême : on garde une position relevée caractéristique de la gamme Triban, avec un top tube rallongé pour gagner en dégagement pneu/pied, et une potence raccourcie. L’ensemble offre une position encore plus confortable. L’angle de direction est fixé à 71,5°, pour offrir un super compromis entre maniabilité et stabilité nécessaires à la pratique du Gravel. » explique Louis, l’ingénieur cadre.

Le titane apporte une absorption, mais le confort se joue aussi dans les tubes : on utilise les bonnes épaisseurs et bons diamètres, grâce à l’expertise de Dedacciai.

Les cadres étant garantis à vie, de nombreux tests de résistance en laboratoire sont effectués. La fatigue frontale, qui simule des chocs ou des freinages bruts ; la fatigue de pédalage, qui simule un pédalage extrême, et la fatigue de la tige de selle qui simule le poids de l'utilisateur. Des impacts sur la partie arrière du cadre sont aussi réalisés. De quoi garantir une bonne résistance à toutes les conditions.

Les tubes Dedacciai sont soudés dans le Veneto, chez les frères Bonetti, qui disposent d’un savoir-faire de 50 ans. Un travail minutieux et artisanal qui contraint à ce jour la production à un maximum de 100 cadres par mois.

Une fois les cadres finalisés, les vélos sont assemblés dans l’usine lilloise attenante au siège de Triban. Ils sont assemblés sur pied, par un même technicien du début à la fin. Un montage qui garantie là encore une attention toute particulière portée à la fabrication de chaque GRVL900 ti.